1 改造前的運行情況

1.1? 原除塵系統

該系統于20世紀70年代初設計、施工，并投入使用。現場設有空氣壓縮機，可以產生高壓氣體，用于氣力輸送系統。該系統具有輸送距離遠、輸送量大、系統所需供料設備少等特點，是國內應用最早、最廣泛的一種氣力除灰方式。系統由供料設備、氣源設備和集料設備三大基本功能組分以及通風除塵系統、控制系統等構成。該氣力輸送系統原設計采用兩套子系統，投料車間的通風除塵系統采用上吸式排氣罩，排氣罩直接安裝于投料口的上方2m處，離心式風機安裝在室外的屋頂上。該除塵系統直接將所吸收的水泥粉塵排至大氣中，而且兩臺離心式風機的功率均為25KW。

1.2? 粉塵污染狀況

原通風除塵系統基本上處于報廢狀態，工人在投料操作中受水泥粉塵污染嚴重，同時系統產生的粉塵對周圍環境造成了很大的污染。近幾年經有關環保部門的每年檢測，投料車間的粉塵濃度為84mg/m3，超過國家規定的最高容許濃度6mg/m3的13倍，操作室的粉塵濃度為36mg/m3，超過國家規定的最高容許濃度6mg/m3的5倍。投料時整個投料車間內到處彌漫著水泥粉塵，地面上的水泥積塵很多。

1.3? 原有除塵系統癱瘓的原因

其原因主要是原來設計的通風除塵系統不合理，本身存在很大的缺陷，同時維護工作做的不好，也是造成污染的一個重要原因。上吸式排氣罩雖然可以排走一些粉塵，但是它不是采取措施主動抑止粉塵飛揚的產生，只是被動的將生產過程中飛揚起來的粉塵排走，而且采用上吸式排氣罩，使得粉塵在進入排氣罩前先通過工人的操作區，這樣工人在投料過程中必然受到水泥粉塵的污染，給他們的身心健康造成很大的危害。這種通風設計是不合理的，因而給系統帶來了很大的缺陷。

原來的氣力輸送系統的設計中，在地下儲料罐上設有卸壓管道，用來把儲料罐內的輸灰結束時剩余的正壓排除掉，以便進行下一次的投料。但是由于日常設備維修和管理的不夠重視，該卸壓管道已經生銹腐蝕，已經不能正常工作了。從而造成地下儲料罐在氣力輸送過程結束時，罐內總是殘余輸灰過程中的正壓。這樣當再次往地下儲灰罐投料時，一旦打開進料閥，儲料罐內的水泥粉塵在罐內剩余正壓的作用下，就會噴出儲料罐，造成嚴重的粉塵污染。

2 新系統的設計

2.1? 新除塵系統的結構

a） 將原有的機械振打式布袋除塵器改為脈沖式布袋除塵器。一方面由于原有的機械振打式布袋除塵器已經不能使用，另一方面因為脈沖式布袋除塵器與機械振打式除塵器相比，具有除塵效率高、壽命長、維護工作量小等優點，還可利用原有的空氣壓縮機，不增加工程造價。

b）由于除塵車間的生產工藝采用兩套系統，一套系統用于正常的生產，另外一套系統為備用，所以，在設計新的除塵系統時，充分考慮到生產的實際要求，本著降低工程造價的原則，將兩套除塵子系統的除塵管道并聯，兩套子系統合用一臺除塵器

c）充分利用現場的實際條件，采用兩級除塵方式。即在脈沖式布袋除塵器前加設一級除塵器（沉降室），使得大部分水泥粉塵在沉降室里沉降，降低了脈沖式布袋除塵器的負荷，提高其壽命，降低運行費用。為了節約成本，利用現場原有的一個水泥罐體作為該沉降室除塵器，使得除塵系統中的絕大部分水泥被截留于該罐體，利用原有的水泥罐輸灰管道系統，將截留下的水泥輸送到罐車，再次利用。這樣既治理粉塵污染，又回收水泥，創造了經濟效益。

2.2? 系統工作流程和控制系統

氣力輸送現場的工作條件比較惡劣，對通風除塵系統的穩定性要求很高。為了實現對工作流程的安全可靠控制，設計了單片機控制器。cpu采用AT89C2051芯片，輸入信號采用光電隔離技術，徹底消除干擾，通過內部定時和邏輯運算控制可控硅無觸電開關，最終去控制相關電磁閥動作，確保系統安全可靠運行。在單片機的芯片內，裝入控制程序，使得整個工藝流程的操作簡便而可靠。

在氣力輸送過程中，保持通風除塵系統的風機一直運轉。在上一氣力輸送過程結束時，先打開除塵系統中通風管道上的除塵閥，讓地下儲灰罐內的正壓經過通風管道而卸除。五秒以后，當儲灰罐內為負壓時，再打開儲灰罐上的進料閥，投料時儲灰罐內的水泥粉塵就不會在正壓的作用下噴濺出來而造成粉塵污染和進入操作區對工人造成身體上的傷害。解決了投料車間的主要粉塵污染問題。而且使粉塵不會在進入通風系統之前，先經過。從而不會對工人的身體健康產生危害。